समाधान

प्लास्टिक प्रसंस्करण के क्षेत्र में, एक्सट्रूडर एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। और एक्सट्रूडर में पेंच तत्व एक मुख्य घटक हैं जो एक्सट्रूज़न प्रभाव को निर्धारित करते हैं।   एक्सट्रूडर स्क्रू तत्वों का महत्व एक्सट्रूडर प्लास्टिक कच्चे माल को घुमावदार पेंचों के माध्यम से आगे धकेलते हैं और इस प्रक्रिया में कच्चे माल को गर्म करते हैं, मिश्रण करते हैं और प्लास्टिक बनाते हैं।पेंच तत्वों का डिजाइन सीधे extruders के प्रदर्शन को प्रभावित करता है, जिसमें उत्पादन, गुणवत्ता और ऊर्जा की खपत शामिल है।   II. मिश्रण तत्वों के प्रकार और विशेषताएं ZME तत्व ZME तत्व मुख्य रूप से वितरण मिश्रण के लिए उपयोग किया जाता है। वे विशेष आकारों का उपयोग करके प्लास्टिक पिघलने में विभिन्न सामग्रियों को मिला सकते हैं। इस प्रकार के तत्व में आमतौर पर मिश्रण की उच्च दक्षता होती है और उत्पादों की एकरूपता में प्रभावी ढंग से सुधार हो सकता है। टीएमई तत्व टीएमई तत्ववे वितरण मिश्रण के लिए एक प्रकार का पेंच तत्व भी हैं। उनकी विशेषता यह है कि वे त्वरित सामग्री हस्तांतरण और पिघलने में मिश्रण प्राप्त कर सकते हैं। बेहतर मिश्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए टीएमई तत्वों का उपयोग आमतौर पर अन्य प्रकार के पेंच तत्वों के साथ संयोजन में किया जाता है। एसएमई तत्व एमएसएमई तत्व वे प्लास्टिक के पिघलने में उच्च कतरनी बल उत्पन्न कर सकते हैं और सामग्री को पूरी तरह से फैला और मिश्रित कर सकते हैं। एसएमई तत्व उच्च मिश्रण आवश्यकताओं वाले अवसरों के लिए उपयुक्त हैं, जैसे उच्च प्रदर्शन वाले प्लास्टिक के प्रसंस्करण। मिश्रण तत्वों के अनुप्रयोग क्षेत्र मिश्रण शिकंजा तत्व मुख्य रूप से निम्नलिखित क्षेत्रों में लागू होते हैंः प्लास्टिक संशोधनः प्लास्टिक संशोधन की प्रक्रिया में, विभिन्न योजक और भराव को प्लास्टिक मैट्रिक्स के साथ पूरी तरह से मिश्रित करने की आवश्यकता होती है।मिश्रण तत्व मिश्रण दक्षता में सुधार कर सकते हैं और यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि संशोधित प्लास्टिक का अच्छा प्रदर्शन हो. मास्टरबैच उत्पादनः मास्टरबैच एक प्रकार का प्लास्टिक कण है जिसमें उच्च सांद्रता वाले रंगद्रव्य होते हैं। उत्पादन प्रक्रिया में, रंगद्रव्य को प्लास्टिक मैट्रिक्स में समान रूप से फैलाया जाना चाहिए।मिश्रण तत्व कुशल मिश्रण प्राप्त कर सकते हैं और मास्टरबैच की रंग एकरूपता सुनिश्चित कर सकते हैं. इंजीनियरिंग प्लास्टिक प्रसंस्करणः इंजीनियरिंग प्लास्टिक में आमतौर पर उच्च प्रदर्शन आवश्यकताएं होती हैं और उन्हें सटीक मिश्रण और प्लास्टिसिजेशन की आवश्यकता होती है।मिश्रण तत्व इंजीनियरिंग प्लास्टिक की प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं.   मिश्रण तत्वों का चयन और अनुकूलन मिश्रण तत्वों का चयन करते समय निम्नलिखित कारकों पर विचार करना आवश्यक हैः प्लास्टिक के प्रकार और गुण: विभिन्न प्लास्टिकों में भिन्न तरलता और मिश्रण आवश्यकताएं होती हैं, इसलिए उपयुक्त मिश्रण तत्वों का चयन करना आवश्यक है। प्रसंस्करण प्रौद्योगिकीः विभिन्न प्रसंस्करण प्रौद्योगिकियों में मिश्रण तत्वों के लिए भी अलग-अलग आवश्यकताएं होती हैं। उदाहरण के लिए,एक्सट्रूज़न गति और तापमान जैसे कारक मिश्रण प्रभाव को प्रभावित करेंगे. उत्पाद की आवश्यकताएंः सही मिश्रण तत्वों का चयन करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उत्पाद सही गुणवत्ता का हो। मिश्रण प्रभाव को अनुकूलित करने के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैंः विभिन्न प्रकार के मिश्रण तत्वों को तर्कसंगत रूप से मिलाएं: अपनी ताकत का अधिकतम लाभ उठाने के लिए कई मिश्रण तत्वों को एक साथ उपयोग करने के लिए चुनें। पेंच की गति और तापमान को समायोजित करें: पेंच की गति और तापमान को बदलना प्लास्टिक के पिघलने के तरीके को प्रभावित करता है। पेंच संरचना डिजाइन को अनुकूलित करें: पेंच की संरचना डिजाइन भी मिश्रण प्रभाव पर एक बड़ा प्रभाव पड़ता है।मिक्सिंग दक्षता स्क्रू के पिच और गहराई जैसे मापदंडों का अनुकूलन करके सुधार किया जा सकता है.   V. सारांश दमिश्रण तत्वप्लास्टिक के प्रसंस्करण के लिए एक्सट्रूडर स्क्रू महत्वपूर्ण हैं। इन तत्वों का चयन और सुधार करके, विभिन्न उपयोगों के लिए प्लास्टिक उत्पादों को उच्च मानक पर बनाया जा सकता है। भविष्य में,जैसे-जैसे तकनीक आगे बढ़ती है, तो इन तत्वों के डिजाइन और उपयोग होगा।

हमारेएक्सट्रूडर शाफ्टआकार Φ10 से Φ300 तक आते हैं, जिससे हमें कई अलग-अलग उद्योगों और जरूरतों की सेवा करने की अनुमति मिलती है।नानक्सियांग मशीनरी काइन उत्पादों का उपयोग प्रसिद्ध ब्रांडों जैसे कि कॉपीरियन, लेर्स्ट्रिट्ज़, बर्स्टॉर्फ, कोबे और जेएसडब्ल्यू द्वारा किया जाता है। इन्हें प्लास्टिक, खाद्य, फ़ूड, फार्मास्यूटिकल्स और नई ऊर्जा जैसे उद्योगों में पाया जाता है।   हमारे पास आधुनिक उपकरण हैं जिनमें सीएनसी स्प्लाइन फ्रिलिंग मशीनें, अर्ध-स्वचालित स्प्लाइन फ्रिलिंग मशीनें, मशीनिंग केंद्र, परिशुद्धता lathes और पीसने की मशीनें आदि शामिल हैं।   हमारे शाफ्ट उच्च गुणवत्ता वाले 40CrNiMoA स्टील से बने होते हैं, जो HRC45 के रेटिंग के साथ टिकाऊ और कठोर होता है। हम भी स्टेनलेस स्टील, निकल मिश्र धातु जैसे कस्टम सामग्री प्रदान करते हैं,और विशेष जरूरतों के लिए कठोर उपकरण स्टील.   हम सटीक स्प्लाइन बनाने के लिए उच्च गुणवत्ता वाले स्प्लाइन कटर का उपयोग करते हैं, जिसमें आयताकार कुंजी और इनवोल्ट स्प्लाइन शामिल हैं, जो एक तंग फिट, मजबूत टोक़ प्रतिरोध और सही असेंबली के लिए न्यूनतम अंतर सुनिश्चित करते हैं।   बड़ी इन्वेंट्री और कस्टम सेवाएं   हमारे पास हजारों शाफ्ट डिजाइन और कई विशेष उपकरण हैं, जो हमें ग्राहकों की जरूरतों को जल्दी से पूरा करने की अनुमति देते हैं। हम आपके चित्रों या नमूनों के आधार पर कस्टम निर्माण भी प्रदान करते हैं,किसी भी जुड़वां पेंच extruder के लिए एक सही फिट सुनिश्चित.   हमारे एक्सट्रूडर शाफ्ट कठोर वातावरण के लिए बनाए गए हैं, चाहे प्लास्टिक या दवाओं में। हम ग्राहकों को लंबे समय तक चलने वाले, कुशल संचालन चलाने में मदद करते हैं।   निष्कर्ष   हम अपने ग्राहकों को अधिक उत्पादक रूप से काम करने में मदद करने के लिए उच्च गुणवत्ता वाले भागों के निर्माण पर ध्यान केंद्रित करते हैं। हमारे आधुनिक विनिर्माण और शीर्ष सामग्री के साथ, हमारे शाफ्ट विश्वसनीय और लागत प्रभावी हैं।

बाहर निकालनाएक प्रकार की बैच बनाने की प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया में, एक निश्चित क्रॉस-अनुभागीय आकार प्राप्त करने के लिए वर्कपीस धातु को डाई होल के माध्यम से मजबूर या संपीड़ित किया जाता है।   संक्षेप में, एक्सट्रूज़न एक धातु प्रसंस्करण प्रक्रिया है जिसमें धातु को उसके क्रॉस-सेक्शन को संपीड़ित करने के लिए बढ़े हुए दबाव के तहत डाई होल के माध्यम से मजबूर करना शामिल है।   एक्सट्रूज़न तकनीक के विकास के लिए धन्यवाद, दुनिया ने बार, पाइप और किसी भी आकार के खोखले या ठोस प्रोफाइल का उत्पादन करने के लिए एक्सट्रूज़न पर भरोसा करना शुरू कर दिया है।   क्योंकि इस ऑपरेशन में रिक्त स्थान को डाई के माध्यम से धकेलना या खींचना शामिल है, रिक्त स्थान को बाहर निकालने के लिए आवश्यक बल काफी बड़ा है। हॉट एक्सट्रूज़न सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली विधि है क्योंकि उच्च तापमान पर धातु का विरूपण प्रतिरोध कम होता है, जबकि कोल्ड एक्सट्रूज़न आमतौर पर केवल नरम धातुओं पर ही किया जाता है।   इतिहास: हालाँकि एक्सट्रूज़न की अवधारणा का जन्म मोल्डिंग प्रक्रिया से हुआ था। रिकॉर्ड के अनुसार, 1797 में जोसेफ ब्रामाह नाम के एक इंजीनियर ने एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के पेटेंट के लिए आवेदन किया था। परीक्षण में धातु को पहले से गर्म करना और फिर उसे खाली स्थान से पाइप बनाने के लिए डाई कैविटी के माध्यम से मजबूर करना शामिल था। उन्होंने धातु को धकेलने के लिए एक मैनुअल प्लंजर का उपयोग किया।   ब्रम्हा ने एक्सट्रूडर का आविष्कार करने के बाद हाइड्रोलिक प्रक्रिया का आविष्कार किया। फिर, थॉमस बूर ने पाइप (खोखले) का उत्पादन करने के लिए हाइड्रोलिक प्रेस तकनीक और बुनियादी एक्सट्रूज़न तकनीक का उपयोग करके विभिन्न तकनीकों को जोड़ा। उन्होंने 1820 में एक पेटेंट भी प्राप्त किया।   यह तकनीक तब लगातार विकसित हो रही दुनिया के लिए एक बुनियादी ज़रूरत बन गई, और यह प्रक्रिया कठोर धातुओं के लिए उपयुक्त नहीं है। 1894 में, थॉमस बूर ने तांबे और पीतल मिश्र धातुओं के एक्सट्रूज़न की शुरुआत की, जिससे एक्सट्रूज़न तकनीक का विकास हुआ।   एक्सट्रूज़न तकनीक के आविष्कार के बाद से, यह प्रक्रिया कई प्रौद्योगिकियों में विकसित हो गई है जो न्यूनतम संभव लागत पर विभिन्न जटिल संरचनाओं के साथ उत्पादों का उत्पादन करने में सक्षम हैं।   एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं का वर्गीकरण या प्रकार:   1.गर्म बाहर निकालना प्रक्रिया: इस गर्म एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में, ब्लैंक को उसके पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान से अधिक तापमान पर संसाधित किया जाता है। यह गर्म प्रसंस्करण वर्कपीस को सख्त होने से रोक सकता है और पंच प्रेस के लिए इसे डाई के माध्यम से धकेलना आसान बना सकता है।   हॉट एक्सट्रूज़न आमतौर पर क्षैतिज हाइड्रोलिक प्रेस पर किया जाता है। इस प्रक्रिया में शामिल दबाव 30 एमपीए से 700 एमपीए तक हो सकता है। बरकरार उच्च दबाव के लिए, स्नेहन अपनाया जाता है। तेल या ग्रेफाइट का उपयोग कम तापमान वाले प्रोफाइल के लिए स्नेहक के रूप में किया जाता है, और ग्लास पाउडर का उपयोग उच्च तापमान वाले प्रोफाइल के लिए किया जाता है। उच्च-गुणवत्ता संचालन प्राप्त करने के लिए रिक्त स्थान को 0.5 टीएम और 0.75 टीएम के बीच गर्मी प्रदान करें।   आमतौर पर उपयोग की जाने वाली कई सामग्रियों के लिए गर्म एक्सट्रूज़न तापमान इस प्रकार हैं:   सामग्री तापमान (डिग्री सेल्सियस): एल्युमीनियम 350 से 500, तांबा 600 से 1100, मैग्नीशियम 350 से 450, निकेल 1000 से 1200, स्टील 1200 से 1300, टाइटेनियम 700 से 1200, पीवीसी180 नायलॉन290।   लाभ: ● आवश्यकतानुसार विकृति को नियंत्रित किया जा सकता है। ● वर्क हार्डनिंग के कारण बिलेट मजबूत नहीं होगी। ● कम दबाव की आवश्यकता होती है। ● समय से पहले दरार वाली सामग्रियों को भी संसाधित किया जा सकता है।   नुकसान: ● ख़राब सतह फ़िनिश. ● आयामी सटीकता प्रभावित होगी। ● कंटेनर का जीवनकाल कम करें। ● सतह ऑक्सीकरण की संभावना.   2.शीत बाहर निकालना: यह धातु को गोली से मारकर धातु को आकार देने की प्रक्रिया है। यह दस्तक किसी बंद गुहा में मुक्का या मुक्का मारकर की जाती है। प्लंजर धातु को डाई कैविटी के माध्यम से धकेलता है, जिससे ठोस रिक्त स्थान ठोस आकार में बदल जाता है।   इस प्रक्रिया में, वर्कपीस को कमरे के तापमान पर या कमरे के तापमान से थोड़ा ऊपर विकृत कर दिया जाता है।   बहुत अधिक बल की आवश्यकता के लिए, इस तकनीक में एक शक्तिशाली हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग किया जाता है। दबाव सीमा 3000 एमपीए तक पहुंच सकती है।   लाभ: ● कोई ऑक्सीकरण नहीं. ● उत्पाद की ताकत बढ़ाएँ। ● सख्त सहनशीलता. ● सतह की फिनिश में सुधार करें। ● कठोरता बढ़ जाती है।   नुकसान: ● अधिक बल की आवश्यकता है। ● चलाने के लिए अधिक शक्ति की आवश्यकता होती है। ● गैर-नमनीय सामग्रियों को संसाधित नहीं किया जा सकता है। ● निकाली गई सामग्री का तनाव सख्त होना एक सीमा है।   3.गर्म बाहर निकालना प्रक्रिया: वार्म एक्सट्रूज़न कमरे के तापमान से ऊपर और सामग्री के पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से नीचे रिक्त स्थान को बाहर निकालने की प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया का उपयोग उन मामलों में किया जाता है जहां बाहर निकालना के दौरान सामग्री में सूक्ष्म संरचनात्मक परिवर्तनों को रोका जाना चाहिए।   यह प्रक्रिया आवश्यक बल और लचीलेपन का उचित संतुलन प्राप्त करने के लिए महत्वपूर्ण है। इस ऑपरेशन में उपयोग की जाने वाली किसी भी धातु का तापमान 424 डिग्री सेल्सियस से 975 डिग्री सेल्सियस तक हो सकता है।   लाभ: ● ताकत में वृद्धि। ● उत्पाद की कठोरता में वृद्धि। ● ऑक्सीकरण की कमी। ● बहुत छोटी सहनशीलता हासिल की जा सकती है।   नुकसान: ● गैर-नमनीय सामग्री को बाहर नहीं निकाला जा सकता। ● इसके अलावा, एक हीटिंग डिवाइस भी है।   4.घर्षण बाहर निकालना: घर्षण एक्सट्रूज़न तकनीक में, रिक्त स्थान और कंटेनर को विपरीत दिशाओं में घूमने के लिए मजबूर किया जाता है। साथ ही, आवश्यक सामग्री का उत्पादन करने के लिए ऑपरेशन के दौरान रिक्त स्थान को डाई कैविटी के माध्यम से धकेला जाता है।   यह प्रक्रिया चार्जिंग और डाई के बीच सापेक्ष घूर्णी गति से प्रभावित होती है। चार्जिंग और डाई की सापेक्ष घूर्णी गति का प्रक्रिया पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है।   सबसे पहले, यह बड़ी मात्रा में कतरनी तनाव का कारण बनेगा, जिसके परिणामस्वरूप रिक्त स्थान का प्लास्टिक विरूपण होगा। दूसरा, रिक्त स्थान और डाई के बीच सापेक्ष गति के दौरान बड़ी मात्रा में गर्मी उत्पन्न होगी। इसलिए, पहले से गरम करने की कोई आवश्यकता नहीं है और प्रक्रिया अधिक कुशल है।   यह विभिन्न पूर्ववर्ती चार्ज जैसे धातु पाउडर, फ्लेक्स, संसाधित अपशिष्ट (चिप्स या छीलन) या ठोस रिक्त स्थान से सीधे मूल रूप से समेकित तार, छड़, पाइप और अन्य गैर-गोलाकार धातु ज्यामिति उत्पन्न कर सकता है।   लाभ: ● हीटिंग की आवश्यकता नहीं है। ● कतरनी तनाव उत्पन्न होने से उत्पाद की थकान शक्ति में सुधार हो सकता है। ● किसी भी प्रकार की सामग्री को रिक्त स्थान के रूप में उपयोग किया जा सकता है, जिससे यह प्रक्रिया किफायती हो जाती है। ● कम ऊर्जा इनपुट. ● बेहतर संक्षारण प्रतिरोध।   नुकसान: ● अपेक्षित ऑक्सीकरण। ● उच्च प्रारंभिक सेटअप। ● जटिल मशीनरी।   5.सूक्ष्म बाहर निकालना प्रक्रिया: जैसा कि इसके नाम से समझा जा सकता है, इस प्रक्रिया में सब-मिलीमीटर रेंज में उत्पादों का उत्पादन शामिल है।   मैक्रो एक्सट्रूज़न के समान, यहां रिक्त स्थान पर अपेक्षित आकार उत्पन्न करने के लिए रिक्त स्थान को डाई होल के माध्यम से मजबूर किया जाता है। आउटपुट 1 मिमी वर्ग से गुजर सकता है।   फॉरवर्ड या डायरेक्ट और रिवर्स या इनडायरेक्ट माइक्रो एक्सट्रूज़न सूक्ष्म घटकों के उत्पादन के लिए इस युग में उपयोग की जाने वाली दो सबसे बुनियादी तकनीकें हैं। फॉरवर्ड माइक्रो एक्सट्रूज़न में, प्लंजर आगे बढ़ने के लिए रिक्त स्थान को चलाता है। रिक्त स्थान की गति की दिशा समान है। रिवर्स माइक्रो एक्सट्रूज़न में, प्लंजर और ब्लैंक की गति दिशाएं विपरीत होती हैं। बायोएब्जॉर्बेबल स्टेंट से लेकर दवा-नियंत्रित रिलीज सिस्टम तक, अवशोषित और प्रत्यारोपण योग्य चिकित्सा उपकरण घटकों के उत्पादन में माइक्रो एक्सट्रूज़न का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। यांत्रिक क्षेत्र में, माइक्रो गियर, माइक्रो पाइप और अन्य पहलुओं के निर्माण में अनुप्रयोगों को व्यापक रूप से देखा जा सकता है।   लाभ: ● बहुत जटिल क्रॉस-सेक्शन बनाए जा सकते हैं। ● छोटे-छोटे तत्व बनाये जा सकते हैं। ● बेहतर ज्यामितीय सहनशीलता।   नुकसान: ● हमारी जरूरतों को पूरा करने के लिए एक छोटी डाई और एक कंटेनर का निर्माण एक चुनौती है। ● कुशल श्रमिकों की आवश्यकता है।   6.प्रत्यक्ष या आगे बाहर निकालना: प्रत्यक्ष एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में, धातु के रिक्त स्थान को पहले एक कंटेनर में रखा जाता है। कंटेनर में एक डाई होल बनता है। प्लंजर का उपयोग उत्पाद बनाने के लिए डाई होल के माध्यम से खाली धातु को धकेलने के लिए किया जाता है।   इस प्रकार में, धातु प्रवाह की दिशा प्लंजर की गति दिशा के समान होती है।   जब ब्लैंक को डाई ओपनिंग की ओर बढ़ने के लिए मजबूर किया जाता है, तो ब्लैंक सतह और कंटेनर की दीवार के बीच बड़ी मात्रा में घर्षण उत्पन्न होगा। घर्षण के अस्तित्व के कारण, प्लंजर बल को बहुत अधिक बढ़ाने की आवश्यकता होती है, जिससे अधिक बिजली की खपत होती है।   इस प्रक्रिया में, टंगस्टन और टाइटेनियम मिश्र धातुओं जैसी भंगुर धातुओं को बाहर निकालना बहुत मुश्किल है क्योंकि वे इस प्रक्रिया के दौरान टूट जाएंगी। पूरी प्रक्रिया के दौरान तनाव माइक्रोक्रैक के तेजी से निर्माण को बढ़ावा देता है, जिससे फ्रैक्चर हो जाता है।   टंगस्टन और टाइटेनियम मिश्र धातु जैसी भंगुर धातुओं को बाहर निकालना मुश्किल है क्योंकि वे प्रसंस्करण के दौरान टूट जाएंगे। तनाव के कारण माइक्रोक्रैक तेजी से बनते हैं, जिससे फ्रैक्चर हो जाता है।   इसके अलावा, रिक्त स्थान की सतह पर ऑक्साइड परत की उपस्थिति से घर्षण बढ़ जाएगा। यह ऑक्साइड परत बाहर निकाले गए उत्पाद में दोष पैदा कर सकती है।   इस समस्या को दूर करने के लिए, घर्षण को कम करने में मदद के लिए गेट और वर्किंग ब्लैंक के बीच एक डमी ब्लॉक रखा जाता है।   उदाहरण पाइप, डिब्बे, कप, पिनियन, शाफ्ट और अन्य निकाले गए उत्पाद हैं।   प्रत्येक एक्सट्रूज़न के अंत में रिक्त स्थान के कुछ हिस्से हमेशा बने रहते हैं। इसे बट कहा जाता है. डाई निकास पर तुरंत इसे उत्पाद से काट दें।   लाभ: ● यह प्रक्रिया लंबे वर्कपीस को बाहर निकाल सकती है। ● सामग्री के यांत्रिक गुणों में सुधार। ● अच्छी सतह फिनिश। ● गर्म और ठंडा दोनों तरह का एक्सट्रूज़न संभव है। ● लगातार संचालन में सक्षम।   नुकसान: ● भंगुर धातुओं को बाहर नहीं निकाला जा सकता। ● बड़ी ताकत और उच्च शक्ति की आवश्यकताएं। ● ऑक्सीकरण की सम्भावना।   7.अप्रत्यक्ष या रिवर्स एक्सट्रूज़न: इस रिवर्स एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में, डाई स्थिर रहती है जबकि ब्लैंक और कंटेनर एक साथ चलते हैं। डाई को कंटेनर के बजाय प्लंजर पर लगाया जाता है।   जब ब्लैंक को दबाया जाता है तो धातु प्लंजर के किनारे पर बने डाई होल से प्लंजर की गति के विपरीत दिशा में प्रवाहित होती है।   जब रिक्त स्थान को संपीड़ित किया जाता है, तो सामग्री मैंड्रेल के बीच से गुजरेगी और इस प्रकार डाई ओपनिंग से होकर गुजरेगी।   चूंकि रिक्त स्थान और कंटेनर के बीच कोई सापेक्ष गति नहीं है, इसलिए कोई घर्षण दर्ज नहीं किया गया है। प्रत्यक्ष एक्सट्रूज़न की तुलना में, इससे प्रक्रिया में सुधार होता है और इसके परिणामस्वरूप प्रत्यक्ष एक्सट्रूज़न की तुलना में कम प्लंजर बल का उपयोग होता है।   डाई को स्थिर रखने के लिए, कंटेनर की लंबाई से अधिक लंबी "रॉड" का उपयोग किया जाता है। रॉड की कॉलम ताकत अंतिम और अधिकतम एक्सट्रूज़न लंबाई निर्धारित करती है। चूँकि रिक्त स्थान कंटेनर के साथ चलता है, सभी घर्षण आसानी से समाप्त हो जाते हैं।   लाभ: ● कम एक्सट्रूज़न बल की आवश्यकता होती है। ● छोटे क्रॉस-सेक्शन को बाहर निकाल सकते हैं। ● घर्षण में 30% की कमी। ● परिचालन गति बढ़ाएँ। ● बहुत कम घिसाव दर्ज किया गया है। ● अधिक सुसंगत धातु प्रवाह के कारण, एक्सट्रूज़न दोष या मोटे दाने वाले रिंग ज़ोन की संभावना कम होती है।   नुकसान: ● निकाली गई सामग्री का क्रॉस-सेक्शन उपयोग की गई छड़ के आकार से सीमित होता है। ● एक्सट्रूज़न के बाद अवशिष्ट तनाव की संभावना। ● अशुद्धियाँ और दोष सतह की फिनिश को प्रभावित कर सकते हैं और उत्पाद को प्रभावित कर सकते हैं।   8.हाइड्रोस्टैटिक एक्सट्रूज़न: हाइड्रोस्टैटिक एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में, रिक्त स्थान कंटेनर में तरल पदार्थ से घिरा होता है, और प्लंजर के आगे की गति से तरल पदार्थ को रिक्त स्थान की ओर धकेल दिया जाता है। कंटेनर के अंदर घर्षण रहित तरल पदार्थ के कारण, डाई होल पर बहुत कम घर्षण होता है।   कंटेनर के छेद को भरते समय, रिक्त स्थान परेशान नहीं होगा क्योंकि यह एक समान हाइड्रोस्टेटिक दबाव के अधीन है। यह सफलतापूर्वक विशाल लंबाई-से-व्यास अनुपात के साथ रिक्त स्थान तैयार करता है। यहां तक ​​कि कॉइल को पूरी तरह से बाहर निकाला जा सकता है या असमान क्रॉस-सेक्शन हो सकते हैं।   हाइड्रोस्टैटिक एक्सट्रूज़न और डायरेक्ट एक्सट्रूज़न के बीच मुख्य अंतर यह है कि हाइड्रोस्टैटिक एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान कंटेनर और ब्लैंक के बीच कोई सीधा संपर्क नहीं होता है।   उच्च तापमान पर काम करते समय विशेष तरल पदार्थ और प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।   जब सामग्री हाइड्रोस्टैटिक दबाव के अधीन होती है और कोई घर्षण नहीं होता है, तो इसकी लचीलापन बढ़ जाती है। इसलिए, यह विधि उन धातुओं के लिए उपयुक्त हो सकती है जो विशिष्ट एक्सट्रूज़न विधियों के लिए बहुत भंगुर हैं।   इस विधि का उपयोग तन्य धातुओं के लिए किया जाता है और उच्च संपीड़न अनुपात की अनुमति देता है।   लाभ: ● एक्सट्रूडेड उत्पाद में उत्कृष्ट सतह पॉलिशिंग प्रभाव और सटीक आयाम हैं। ● घर्षण की कोई समस्या नहीं है. ● बल की आवश्यकताएं कम करें। ● इस प्रक्रिया में कोई भी रिक्त अवशेष नहीं है। ● समान सामग्री प्रवाह।   नुकसान: ● उच्च तापमान पर संचालन करते समय, विशेष तरल पदार्थ और प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाना चाहिए। ● काम करने से पहले, प्रत्येक रिक्त स्थान को तैयार किया जाना चाहिए और एक छोर पर टेप किया जाना चाहिए। ● द्रव को नियंत्रित करना कठिन होता है।   9.प्रभाव बाहर निकालना: मेटल एक्सट्रूडेड प्रोफाइल बनाने के लिए इम्पैक्ट एक्सट्रूज़न एक अन्य मुख्य विधि है। पारंपरिक एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं की तुलना में, जिसमें सामग्रियों को नरम करने के लिए उच्च तापमान की आवश्यकता होती है, प्रभाव एक्सट्रूज़न आमतौर पर ठंडे धातु के रिक्त स्थान का उपयोग करता है। ये रिक्त स्थान उच्च दबाव और उच्च दक्षता के तहत निकाले जाते हैं।   पारंपरिक इम्पैक्ट एक्सट्रूज़न ऑपरेशन के दौरान, एक उचित रूप से चिकनाईयुक्त ब्लॉक को डाई कैविटी में रखा जाता है और एक ही झटके में एक पंच द्वारा मारा जाता है। इससे धातु डाई और पंच के बीच के अंतराल के माध्यम से पंच के चारों ओर वापस प्रवाहित होती है।   यह प्रक्रिया सीसा, एल्यूमीनियम या टिन जैसी नरम सामग्री के लिए अधिक उपयुक्त है।   यह प्रक्रिया सदैव ठंडी अवस्था में की जाती है। पिछड़े प्रभाव की प्रक्रिया बहुत पतली दीवारों की अनुमति देती है। उदाहरण के लिए, टूथपेस्ट ट्यूब या बैटरी केस बनाना।   इसे तेज गति से और कम स्ट्रोक के साथ किया जाता है। दबाव लगाने के बजाय, डाई के माध्यम से रिक्त स्थान को बाहर निकालने के लिए प्रभाव दबाव का उपयोग किया जाता है। दूसरी ओर, प्रभाव आगे या पीछे की ओर बाहर निकालना या दोनों के मिश्रण द्वारा किया जा सकता है।   लाभ: ● उल्लेखनीय रूप से कम आकार। ● तेज प्रक्रिया. प्रसंस्करण समय 90% तक कम हो जाता है। ● उत्पादकता बढ़ाएँ। ● सहनशीलता अखंडता में सुधार। ● कच्चे माल की 90% तक बचत करें।   नुकसान: ● बहुत अधिक संपीडन बल की आवश्यकता होती है। ● रिक्त स्थान का आकार एक सीमा है।   एक्सट्रूज़न बल को प्रभावित करने वाले कारक: ● कार्य तापमान. ● उपकरण डिज़ाइन, क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर। ● एक्सट्रूज़न प्रकार. ● एक्सट्रूज़न अनुपात. ● विरूपण मात्रा. ● घर्षण पैरामीटर।   एक्सट्रूज़न प्रक्रिया अनुप्रयोग या उपयोग: ● पाइप और खोखले पाइप के उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। और इसका उपयोग प्लास्टिक की वस्तुओं के उत्पादन में भी किया जाता है। ● एक्सट्रूज़न प्रक्रिया का उपयोग ऑटोमोटिव उद्योग में फ्रेम, दरवाजे और खिड़कियां आदि बनाने के लिए किया जाता है। ● धातु एल्यूमीनियम का उपयोग कई उद्योगों में संरचनात्मक कार्यों के लिए किया जाता है।

ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर की शक्ति को समझना औद्योगिक विनिर्माण और प्रसंस्करण की दुनिया में, ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। ये उल्लेखनीय मशीनें नवाचार में सबसे आगे हैं।वे सटीकता और दक्षता के साथ उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला का उत्पादन करने में सक्षम हैं.   ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर क्या है? इसके मूल में, यह एक यांत्रिक उपकरण है जिसमें दो इंटरमैशिंग स्क्रू होते हैं जो एक के भीतर घूमते हैंबैरल. पेंच एक साथ काम करते हैं सामग्री को परिवहन, मिश्रण और आकार देने के लिए जब वे एक्सट्रूडर से गुजरते हैं। यह प्रक्रिया अत्यधिक बहुमुखी है और इसका उपयोग कई अनुप्रयोगों के लिए किया जा सकता है।   ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर के मुख्य लाभों में से एक उनकी सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला को संभालने की क्षमता है। चाहे वह प्लास्टिक, रबर, खाद्य या दवा हो,ये एक्सट्रूडर विभिन्न पदार्थों को आसानी से संभाल सकते हैंइंटरमेचिंग स्क्रू उत्कृष्ट मिश्रण और समरूपता प्रदान करते हैं, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता बनी रहती है।   ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर का डिजाइन तापमान, दबाव और स्क्रू गति के सटीक नियंत्रण की अनुमति देता है।एक्सट्रूज़नइन मापदंडों को समायोजित करने से उत्पाद के गुणों और प्रदर्शन को अनुकूलित किया जा सकता है।   ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर भी उच्च थ्रूपुट दर प्रदान करते हैं। यह उन्हें उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए आदर्श बनाता है। उत्पादकता एक महत्वपूर्ण कारक है।एक्सट्रूज़न की निरंतरता भी डाउनटाइम को कम करती है और दक्षता को अधिकतम करती है.   औद्योगिक अनुप्रयोगों के अलावा, ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर का उपयोग अनुसंधान और विकास में किया जाता है। वैज्ञानिक और इंजीनियर सामग्री की खोज और उत्पादों को विकसित करने के लिए उनका उपयोग करते हैं।एक्सट्रूज़न को सटीक रूप से नियंत्रित करने की क्षमता प्रयोग और सूत्रों के अनुकूलन की अनुमति देती है.   ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर का रखरखाव भी एक महत्वपूर्ण पहलू है। नियमित निरीक्षण और रखरखाव लंबे और विश्वसनीय प्रदर्शन प्रदान करेगा।बंद होने और पहनने से बचने के लिए उचित सफाई और स्नेहन आवश्यक है.   निष्कर्ष के रूप में, ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर विनिर्माण और प्रसंस्करण की दुनिया में शक्तिशाली उपकरण हैं। उनकी बहुमुखी प्रतिभा, सटीकता,और उच्च थ्रूपुट उन्हें उद्योगों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए अपरिहार्य बनाते हैंचाहे वह प्लास्टिक उत्पादों, खाद्य पदार्थों या उन्नत सामग्री का उत्पादन हो, ये एक्सट्रूडर औद्योगिक उत्पादन के भविष्य को आकार देने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।

एक सह घूर्णन जुड़वां पेंच extruder में पेंच तत्वों को इकट्ठा करने के निर्माण ब्लॉकों इकट्ठा करने के समान है। यह अत्यधिक लचीला और अनुकूलन योग्य है। इष्टतम मिश्रण प्राप्त करने के लिए, यह एक पेंच extruder है।कई कारकों पर विचार करना आवश्यक हैजटिल सामग्री प्रणालियों के साथ काम करते समय, सही पेंच संयोजन का मिलान महत्वपूर्ण हो जाता है।प्रत्येक पेंच तत्व एक विशिष्ट कार्य करता है, और विभिन्न प्रक्रिया चरणों में अलग-अलग संयोजनों की आवश्यकता होती है। मुख्य प्रकार के पेंच तत्वों में संवहन, कतरनी और मिश्रण शामिल हैं, जैसा कि चित्र 1 में दर्शाया गया है। इन तत्वों को आमतौर पर उनकी संरचना और विशेषताओं के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है।सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले प्रकार संवाहक तत्व हैं, मिश्रण और फैलाव तत्व (जैसे दांत वाले डिस्क और पिसाई के ब्लॉक) और कतरनी तत्व। समान परिचालन स्थितियों में, विभिन्न पेंच तत्व मुख्य रूप से अपनी वितरण, मिश्रण और परिवहन क्षमताओं में भिन्न होते हैं, जैसा कि तालिका 1 में दिखाया गया है। संचार तत्व ढोने वाले तत्वों को आगे और पीछे ढोने वाले पेंच तत्वों में विभाजित किया जा सकता है। मुख्य अंतर यह है कि आगे के तत्व सामग्री को बाहर निकालने की दिशा में धकेलते हैं,जबकि उल्टे तत्व एक्सट्रूज़न दिशा के विरुद्ध कार्य करते हैंयह विपरीत क्रिया बैरल में सामग्री के प्रतिधारण समय को बढ़ाती है, जिससे भरने, सामग्री के दबाव और मिश्रण दक्षता में वृद्धि होती है। ढोने वाले पेंच तत्वों को स्थापित करते समय, कई विशेषताओं पर विचार किया जाना चाहिए, जिनमें गहराई, सीसा, उड़ान मोटाई और रिक्ति शामिल है, जैसा कि चित्र 2 में दर्शाया गया है।इन तत्वों का मुख्य कार्य सामग्री का परिवहन करना है, एक कम स्थानीय निवास समय के साथ बैरल में। इन विशेषताओं में से, सीसा सबसे महत्वपूर्ण कारक है। सीसा जितना बड़ा होगा, एक्सट्रूज़न आउटपुट उतना ही अधिक होगा, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री निवास समय कम हो जाएगा, जो मिश्रण की गुणवत्ता को कम कर सकता है,तालिका 2 में दिखाया गया है. सामान्य तौर पर, बड़े लीड स्क्रू तत्वों का उपयोग मुख्य रूप से उन परिदृश्यों में किया जाता है जहां उच्च थ्रूपुट पर जोर दिया जाता है,जैसे कि गर्मी के प्रति संवेदनशील सामग्री के साथ काम करते समय, जिसके लिए अपघटन को रोकने के लिए न्यूनतम निवास समय की आवश्यकता होती हैइनका उपयोग प्रभावी डीगैसिंग के लिए सामग्री के सतह क्षेत्र को बढ़ाने के लिए निकास बंदरगाहों के पास भी किया जाता है। जब परिवहन और मिश्रण के बीच संतुलन की इच्छा होती है, तो आमतौर पर मध्यम लीड वाले पेंच तत्वों का चयन किया जाता है। इन तत्वों का उपयोग अक्सर संयोजनों में किया जाता है जहां लीड धीरे-धीरे कम हो जाता है,दोनों ले जाने और दबाव बनाने के कार्य प्रदानछोटे सीसा वाले पेंच तत्व मुख्य रूप से दबाव और पिघलने की दक्षता में वृद्धि के लिए फीड और पिघलने वाले क्षेत्रों में लागू होते हैं, साथ ही मिश्रण में सुधार करते हैं और सिस्टम की स्थिरता सुनिश्चित करते हैं। पेंच तत्वों को इकट्ठा करने के इस दृष्टिकोण से यह सुनिश्चित होता है कि ट्विन-पेंच एक्सट्रूडर एक विस्तृत श्रृंखला की सामग्री और प्रक्रियाओं को संभाल सकते हैं, जिससे प्लास्टिक जैसे उद्योगों में लचीलापन और दक्षता मिलती है,औषधि, और अधिक।

 ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर की संरचना और प्रकारट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर में कई भाग होते हैं जैसे ट्रांसमिशन डिवाइस, फीडिंग डिवाइस, बैरल और स्क्रू।प्रत्येक घटक के कार्य एक एकल पेंच extruder के समान हैंइसकी संरचना चित्र 1 में दर्शाई गई है।सिंगल-स्क्रू एक्सट्रूडर से अंतर यह है कि ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर में "∞" के आकार के क्रॉस-सेक्शन के साथ एक बैरल में रखे दो समानांतर शिकंजा हैं.      ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर का काम करने का सिद्धांतगति के सिद्धांतों के दृष्टिकोण से, सह-परिक्रमा, प्रति-परिक्रमा और गैर-मेशिंग ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर अलग हैं।   निकट जाली extruder. कम गति extruder एक निकट जाली पेंच ज्यामिति आकार है, जिसमें एक पेंच के पेंच उड़ान आकार दूसरे पेंच के पेंच उड़ान आकार के करीब मेल खाती है,यह है, एक संयुग्मित पेंच आकार।   a.विरोधी घूर्णन जाली जुड़वां पेंच extruderघनिष्ठ रूप से जालीदार विरोधी घूर्णन जुड़वां पेंच extruder के पेंच ग्रूव के बीच अंतर बहुत छोटा है (सह घूर्णन जुड़वां पेंच extruder की तुलना में बहुत छोटा है),तो सकारात्मक ले जाने की विशेषताओं को प्राप्त किया जा सकता है.   b.नॉन-मेशिंग ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडरगैर जालीदार जुड़वां शिकंजा extruder के दो शिकंजा के बीच केंद्र दूरी दो शिकंजा के त्रिज्यों के योग से अधिक है।   पहनने की स्थितिसुविधाजनक उद्घाटन के कारण, पेंच तत्वों और बैरल के आंतरिक अस्तर की पहनने की डिग्री किसी भी समय पाई जा सकती है, इसलिए प्रभावी रखरखाव या प्रतिस्थापन किया जा सकता है।यह नहीं पाया जाएगा जब वहाँ extruded उत्पाद के साथ एक समस्या है, जिससे अनावश्यक बर्बादी होती है।   उत्पादन लागत में कमीमास्टरबैचों के निर्माण के दौरान, रंगों को अक्सर बदलने की आवश्यकता होती है। यदि उत्पादों को बदलना आवश्यक है, तो खुले प्रसंस्करण क्षेत्र को कुछ ही मिनटों में खोला जा सकता है। इसके अलावा,मिश्रण प्रक्रिया का विश्लेषण पूरे पेंच पर पिघलने की प्रोफ़ाइल का निरीक्षण करके किया जा सकता हैवर्तमान में, जब साधारण ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर रंग बदलते हैं, तो सफाई के लिए बड़ी मात्रा में सफाई सामग्री की आवश्यकता होती है, जो समय लेने वाली, बिजली खपत करने वाली और कच्चे माल की बर्बादी होती है।स्प्लिट ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर इस समस्या को हल कर सकते हैंरंग बदलने के समय, मैन्युअल सफाई के लिए बैरल को जल्दी से खोलने के लिए केवल कुछ मिनटों की आवश्यकता होती है, ताकि कम या कोई सफाई सामग्री की आवश्यकता न हो, जिससे लागत में बचत होती है।   श्रम दक्षता में सुधारउपकरण के रखरखाव के दौरान, साधारण ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर को अक्सर पहले हीटिंग और कूलिंग सिस्टम को हटाने की आवश्यकता होती है, और फिर पूरे स्क्रू को वापस ले जाना पड़ता है।स्प्लिट ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर को इसकी आवश्यकता नहीं है. बस कुछ बोल्ट ढीले और पूरे बैरल खोलने के लिए बैरल के ऊपरी आधे को उठाने के लिए कीड़ा गियर बॉक्स के हैंडल डिवाइस घुमाएं, और फिर रखरखाव का संचालन.यह न केवल रखरखाव समय को छोटा करता है बल्कि श्रम तीव्रता को भी कम करता है.   उच्च टोक़ और उच्च गतिवर्तमान में विश्व में ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडरों का विकास उच्च टोक़, उच्च गति और कम ऊर्जा खपत की ओर है। उच्च गति से लाया गया प्रभाव उच्च उत्पादकता है।स्प्लिट ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर इस श्रेणी से संबंधित है, और इसकी गति प्रति मिनट 500 रिवोल्यूशन तक पहुंच सकती है। इसलिए, इसमें उच्च चिपचिपाहट और गर्मी-संवेदनशील सामग्री के प्रसंस्करण में अद्वितीय फायदे हैं।   अनुप्रयोगों की विस्तृत श्रृंखलाइसका व्यापक अनुप्रयोग है और विभिन्न सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त हो सकता है।   उच्च उत्पादन और उच्च गुणवत्ताइसमें साधारण ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर के अन्य फायदे हैं और उच्च उत्पादन, उच्च गुणवत्ता और उच्च दक्षता प्राप्त कर सकते हैं।   सामग्री संचरण मोडएकल-स्क्रू एक्सट्रूडर में, घर्षण घर्षण ठोस ले जाने वाले अनुभाग में होता है और चिपचिपा घर्षण पिघलने वाले अनुभाग में होता है।ठोस पदार्थों के घर्षण प्रदर्शन और पिघले हुए पदार्थों की चिपचिपाहट परिवहन व्यवहार निर्धारितउदाहरण के लिए, यदि कुछ सामग्रियों में खराब घर्षण प्रदर्शन है, यदि खिला समस्या हल नहीं होती है, तो सामग्री को एकल-स्क्रू एक्सट्रूडर में खिलाना मुश्किल है।विशेष रूप से एक जाल जुड़वां पेंच extruder, सामग्री का संचरण कुछ हद तक सकारात्मक विस्थापन संचरण है।सकारात्मक विस्थापन की डिग्री एक पेंच के सापेक्ष पेंच शिकंजा दूसरे पेंच के पेंच उड़ानों के निकटता पर निर्भर करता हैएक घनिष्ठ रूप से जालीदार विपरीत घूर्णन extruder के पेंच ज्यामिति सकारात्मक विस्थापन के एक उच्च डिग्री प्राप्त कर सकते हैं।   सामग्री प्रवाह वेग क्षेत्रवर्तमान में एकल-स्क्रू एक्सट्रूडर में सामग्री के प्रवाह वेग वितरण का वर्णन काफी स्पष्ट रूप से किया गया है,जबकि एक जुड़वां पेंच extruder में सामग्री के प्रवाह गति वितरण काफी जटिल और वर्णन करने के लिए मुश्किल हैकई शोधकर्ता केवल सामग्री के प्रवाह वेग क्षेत्र का विश्लेषण करते हैं, लेकिन जाली क्षेत्र में सामग्री प्रवाह पर विचार नहीं करते हैं, लेकिन ये विश्लेषण परिणाम वास्तविक स्थिति से बहुत अलग हैं।.चूंकि ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर की मिश्रण विशेषताएं और समग्र व्यवहार मुख्य रूप से जाल क्षेत्र में होने वाले रिसाव प्रवाह पर निर्भर करते हैं,मेष क्षेत्र में प्रवाह की स्थिति काफी जटिल हैट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर में सामग्री के जटिल प्रवाह स्पेक्ट्रम में ऐसे फायदे हैं जो एकल-स्क्रू एक्सट्रूडर मैक्रोस्कोपिक पैमाने पर मेल नहीं खा सकते हैं, जैसे कि पर्याप्त मिश्रण, अच्छा गर्मी हस्तांतरण,बड़ी पिघलने की क्षमता, मजबूत निकास क्षमता और सामग्री तापमान का अच्छा नियंत्रण।   1ग्लास फाइबर प्रबलित और लौ retardant pelletizing (जैसे PA6, PA66, पीईटी, PBT, पीपी. पीसी प्रबलित लौ retardant, आदि) । उच्च भरने वाले पेलेट (जैसे पीई, पीपी 75% CaCO से भरे हुए) । गर्मी के प्रति संवेदनशील सामग्री (जैसे पीवीसी, एक्सएलपीई केबल सामग्री) का गोलीकरण। अंधेरा मास्टरबैच (जैसे 50% टोनर से भरा हुआ) एंटीस्टैटिक मास्टरबैच, मिश्र धातु, रंग, कम भरने वाला मिश्रण और गोलीकरण। केबल सामग्री पेलेटिंग (जैसे कि शीट सामग्री, इन्सुलेशन सामग्री) । एक्सएलपीई पाइप सामग्री के पिलेटिंग (जैसे गर्म पानी के क्रॉस-लिंकिंग के लिए मास्टरबैच) । थर्मोरेसेस्ट प्लास्टिक (जैसे फेनोलिक राल, इपोक्सी राल, पाउडर कोटिंग) का मिश्रण और एक्सट्रूज़न। गर्म पिघलने वाला चिपकने वाला, पीयू रिएक्शन एक्सट्रूज़न और पेलेटिसिंग (जैसे ईवीए गर्म पिघलने वाला चिपकने वाला, पॉलीयूरेथेन) । के राल, एसबीएस विलायकरण और गोलीकरण।   सीधा करनेवाला यंत्रप्लास्टिक एक्सट्रूज़न कचरे के सबसे आम प्रकारों में से एक है सनक, और तार कोर के विभिन्न प्रकार के झुकने इन्सुलेशन सनक उत्पन्न करने के लिए महत्वपूर्ण कारण हैं।शीट एक्सट्रूज़न मेंकेबल कोर के झुकने के कारण अक्सर शीट की सतह पर खरोंच होते हैं। इसलिए, विभिन्न एक्सट्रूज़न इकाइयों में सीधा करने वाले उपकरण आवश्यक हैं।सरलीकरण यंत्रों के मुख्य प्रकार हैंः: ड्रम प्रकार (क्षैतिज प्रकार और ऊर्ध्वाधर प्रकार में विभाजित); पुली प्रकार (एकल पुली और पुली ब्लॉक में विभाजित); कैपस्टैन प्रकार, जो कई भूमिकाएं भी निभाता है जैसे कि खींचना,सीधा करने और स्थिर करने वाला तनावदबाव वाले पहिया का प्रकार (क्षैतिज प्रकार और ऊर्ध्वाधर प्रकार में विभाजित) आदि।   प्रीहीटिंग डिवाइसकेबल कोर को प्रीहीटिंग करना इन्सुलेशन एक्सट्रूज़न और शीट एक्सट्रूज़न दोनों के लिए आवश्यक है। इन्सुलेशन परतों के लिए, विशेष रूप से पतली इन्सुलेशन परतों के लिए, हवा के छेद के अस्तित्व की अनुमति नहीं दी जा सकती है।तार कोर को extrusion से पहले उच्च तापमान पूर्व ताप द्वारा सतह नमी और तेल के धब्बे से अच्छी तरह से साफ किया जा सकता हैशीट एक्सट्रूज़न के लिए, इसका मुख्य कार्य केबल कोर को सूखना और नमी (या लपेटी गई कुशन परत की नमी) के कारण शीट में हवा के छेद की संभावना को रोकना है।प्रीहीटिंग भी extrusion के दौरान अचानक ठंडा होने के कारण प्लास्टिक में अवशिष्ट आंतरिक दबाव को रोक सकता हैएक्सट्रूज़न प्रक्रिया में,प्रीहीटिंग उच्च तापमान मशीन सिर में प्रवेश करने वाले ठंडे तार को समाप्त कर सकता है और जब यह मरने के उद्घाटन पर प्लास्टिक के संपर्क में आता है तो विशाल तापमान अंतर बन जाता है, प्लास्टिक तापमान के उतार-चढ़ाव और इस प्रकार एक्सट्रूज़न दबाव के उतार-चढ़ाव से बचें, जिससे एक्सट्रूज़न मात्रा को स्थिर करना और एक्सट्रूज़न गुणवत्ता सुनिश्चित करना।विद्युत हीटिंग तार कोर प्रीहीटिंग उपकरणों सभी एक्सट्रूज़न इकाइयों में इस्तेमाल कर रहे हैं, जो तार कोर के पूर्व ताप और केबल कोर के सुखाने की उच्च दक्षता सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त क्षमता और तेजी से हीटिंग की आवश्यकता होती है।प्रीहीटिंग तापमान भुगतान गति द्वारा प्रतिबंधित है और आम तौर पर मशीन सिर तापमान के समान है.   शीतलन यंत्रनिर्मित प्लास्टिक एक्सट्रूज़न परत को मशीन के सिर को छोड़ने के तुरंत बाद ठंडा और आकार दिया जाना चाहिए, अन्यथा यह गुरुत्वाकर्षण की क्रिया के तहत विकृत हो जाएगा।ठंडा करने की विधि आमतौर पर पानी ठंडा है, और विभिन्न पानी के तापमान के अनुसार, इसे तेजी से ठंडा करने और धीमे ठंडा करने में विभाजित किया जाता है। तेजी से ठंडा करना ठंडे पानी के साथ प्रत्यक्ष ठंडा है।तेजी से ठंडा होने से प्लास्टिक एक्सट्रूज़न परत के आकार में लाभ होता है, लेकिन क्रिस्टलीय पॉलिमर के लिए, अचानक हीटिंग और कूलिंग के कारण, आंतरिक तनाव आसानी से एक्सट्रूज़न परत संरचना के अंदर बना रहता है, जिससे उपयोग के दौरान दरार हो सकती है।पीवीसी प्लास्टिक परतें तेजी से ठंडा होती हैंधीमी शीतलन उत्पाद के आंतरिक तनाव को कम करने के लिए है। उत्पाद को धीरे-धीरे ठंडा करने और आकार देने के लिए शीतलन जल टैंक में विभिन्न तापमान वाले पानी को अनुभागों में रखा जाता है।पीई और पीपी के एक्सट्रूज़न के लिए, धीमी शीतलन का प्रयोग किया जाता है, यानी गर्म पानी, गर्म पानी और ठंडे पानी के माध्यम से शीतलन के तीन चरण।   500 घंटों के उपयोग के बाद, लोहे के शीशे या अन्य अशुद्धियों को कम करने वाले गियरबॉक्स में गियर द्वारा पहना जाएगा। इसलिए,गियर को साफ किया जाना चाहिए और रिडक्शन गियरबॉक्स में स्नेहन तेल को बदला जाना चाहिए।.   कुछ समय के उपयोग के बाद, सभी शिकंजा की सख्तता की जांच करने के लिए एक्सट्रूडर का व्यापक निरीक्षण किया जाना चाहिए।   यदि उत्पादन के दौरान अचानक बिजली की विफलता होती है और मुख्य ड्राइव और हीटिंग बंद हो जाती है, जब बिजली की आपूर्ति बहाल की जाती है,बैरल के प्रत्येक खंड को निर्दिष्ट तापमान तक गर्म किया जाना चाहिए और एक्सट्रूडर को चालू करने से पहले कुछ समय के लिए गर्म रखा जाना चाहिए.   यदि यह पाया जाता है कि उपकरण और पॉइंटर पूरी तरह से विचलित हैं, तो जांचें कि थर्मोकपल और अन्य तारों के संपर्क अच्छी स्थिति में हैं या नहीं।   संरचनात्मक सिद्धांतसरल शब्दों में कहें तो एक्सट्रूज़न प्रक्रिया का मूल तंत्र एक पेंच है जो बैरल में घूमता है और प्लास्टिक को आगे धकेलता है। पेंच संरचना मध्य परत पर एक ढलान या रैंप घाव है,और इसका उद्देश्य अधिक प्रतिरोध को दूर करने के लिए दबाव बढ़ाने के लिए हैएक एक्सट्रूडर के लिए, तीन प्रकार के प्रतिरोध हैं जिन्हें ऑपरेशन के दौरान दूर करने की आवश्यकता होती हैः एक घर्षण है,जिसमें ठोस कणों (खाद्य) और बैरल की दीवार के बीच घर्षण के दो प्रकार और पेंच के पहले कुछ मोड़ (खाद्य क्षेत्र) में उनके बीच पारस्परिक घर्षण शामिल हैं; दूसरा है बैरल की दीवार पर पिघल का आसंजन; तीसरा है पिघल का आंतरिक प्रवाह प्रतिरोध जब इसे आगे धकेल दिया जाता है।   तापमान का सिद्धांतएक्सट्रूडेबल प्लास्टिक थर्मोप्लास्टिक होते हैं जो गर्म होने पर पिघल जाते हैं और ठंडा होने पर फिर से ठोस हो जाते हैं।प्लास्टिक के पिघलने के तापमान तक पहुंचने के लिए एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में गर्मी की आवश्यकता होती है. तो प्लास्टिक को पिघलने के लिए गर्मी कहां से आती है? सबसे पहले, वेजब्रिज और बैरल/मोल्ड हीटर का फ़ीड प्रीहीटिंग एक भूमिका निभा सकता है और स्टार्टअप में बहुत महत्वपूर्ण है। इसके अलावा,मोटर इनपुट ऊर्जायानि बैरल में उत्पन्न घर्षण गर्मी जब मोटर चिपचिपा पिघलने के प्रतिरोध को दूर करता है और पेंच को घुमाता है, सभी प्लास्टिक के लिए सबसे महत्वपूर्ण गर्मी स्रोत भी है।बेशक, छोटे सिस्टम, कम गति वाले पेंच, उच्च पिघलने के तापमान वाले प्लास्टिक और एक्सट्रूज़न कोटिंग अनुप्रयोगों को छोड़कर।यह महसूस करना महत्वपूर्ण है कि बैरल हीटर वास्तव में मुख्य गर्मी स्रोत नहीं हैइसके एक्सट्रूज़न पर प्रभाव हमारी अपेक्षा से कम हो सकता है। पीछे के बैरल का तापमान अधिक महत्वपूर्ण है क्योंकि यह जाली या फ़ीडिंग में ठोस पदार्थों के परिवहन की गति को प्रभावित करता है।आम तौर पर, कुछ विशिष्ट प्रयोजनों (जैसे ग्लेज़िंग, द्रव वितरण या दबाव नियंत्रण) को छोड़कर, डाई और मोल्ड के तापमान को पिघलने के लिए आवश्यक तापमान तक पहुंचना चाहिए या करीब होना चाहिए।   धीमी गति का सिद्धांतअधिकांश एक्सट्रूडरों में, मोटर की गति को समायोजित करके पेंच गति का परिवर्तन प्राप्त किया जाता है। ड्राइव मोटर आमतौर पर लगभग 1750 आरपीएम की पूर्ण गति से घूमता है, जो एक एक्सट्रूडर के पेंच के लिए बहुत तेज है।यदि यह इतनी उच्च गति से घूमता है, बहुत अधिक घर्षण गर्मी उत्पन्न होगी, और प्लास्टिक के छोटे निवास समय के कारण एक समान और अच्छी तरह से हलचल पिघल तैयार नहीं किया जा सकता है।:1 और 20:1पहले चरण में या तो गियर या पुली ब्लॉक का उपयोग किया जा सकता है, लेकिन दूसरे चरण में, गियर का उपयोग करना बेहतर होता है और पेंच को अंतिम बड़े गियर के केंद्र में रखा जाता है।कुछ धीमी गति से चलने वाली मशीनों के लिए (जैसे यूपीवीसी के लिए ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर), तीन विलंबता चरण हो सकते हैं, और अधिकतम गति 30 आरपीएम या उससे कम हो सकती है (अनुपात 60:1 तक) ।कुछ बहुत लंबे जुड़वां शिकंजा हलचल के लिए इस्तेमाल किया 600 आरपीएम या तेजी से चल सकता है, तो एक बहुत कम कमी दर और अधिक गहरी ठंडा करने के लिए आवश्यक हैं। अगर कमी दर काम के साथ असंगत है, बहुत अधिक ऊर्जा बर्बाद हो जाएगा। इस समय,मोटर और अधिकतम गति को बदलने वाले पहले कमी चरण के बीच एक पल्ली ब्लॉक जोड़ने की आवश्यकता हो सकती हैयह या तो पेंच की गति को बढ़ाता है और पिछली सीमा से भी अधिक हो जाता है, या अधिकतम गति को कम करता है। यह उपलब्ध ऊर्जा को बढ़ा सकता है, वर्तमान मूल्य को कम कर सकता है और मोटर विफलता से बच सकता है।दोनों मामलों में, सामग्री और इसकी शीतलन आवश्यकताओं के कारण, आउटपुट बढ़ सकता है।

डबल-फ्लाइंग स्क्रू तत्व, जिन्हें डबल स्क्रू के रूप में भी जाना जाता है, का व्यापक रूप से आधुनिक सह-परिक्रमा करने वाले ट्विन-स्क्रू कंपाउंडिंग एक्सट्रूडर में उपयोग किया जाता है, जो लगभग 70% से 100% तत्वों का गठन करता है,विभिन्न पिसाई ब्लॉकों और मिश्रण तत्वों को छोड़करइन तत्वों का एक जैतून के आकार का क्रॉस-सेक्शन होता है। बड़े सीसा के पेंच तत्वों का उपयोग आमतौर पर एक्सट्रूडर के फ़ीडिंग और निकास अनुभागों (प्राकृतिक और वैक्यूम निकास दोनों) में किया जाता है,जहाँ सामग्री आम तौर पर पूरी तरह से नहीं भरी होती हैछोटे सीसा वाले स्क्रू तत्वों का उपयोग मुख्य रूप से दबाव या अंतरिक्ष के लिए किया जाता है, जिससे संशोधित सामग्री के पिघलने में तेजी लाने के लिए निवास समय बढ़ जाता है।इससे अधिक कुशल पेंच विन्यास के माध्यम से भौतिक और यांत्रिक गुणों के साथ संशोधित तैयार कण प्राप्त होते हैं. ये स्क्रू तत्व ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर की समग्र दक्षता और प्रदर्शन को बढ़ाते हैं, जिससे वे विभिन्न औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए महत्वपूर्ण होते हैं,विशेष रूप से प्लास्टिक और पॉलिमर के प्रसंस्करण मेंइनका डिजाइन सामग्री के अनुकूलन, स्व-शुद्धि क्षमता और उच्च गुणवत्ता वाले अंतिम उत्पादों के उत्पादन को सुनिश्चित करता है।   नानक्सियांग मशीनरीएक विशेष निर्माता है, जो सटीक प्रसंस्करण वाले ग्रिड वाले तत्वों, पिघलने वाले ब्लॉकों, मंड्रल्स, अल्ट्रा-हार्ड स्क्रू एक्सेसरीज का निर्माण करता है।और समानांतर जुड़वां पेंच extruder घटकों के लिए पहनने के लिए प्रतिरोधी मिश्र धातु स्टील आवरण. कंपनी के उत्पादों का व्यापक रूप से अंतरराष्ट्रीय स्तर पर प्रसिद्ध ब्रांडों जैसे कि कॉपीरियन, कर्ट्रिट्ज़, बर्स्टॉर्फ, कोबे और जेएसडब्ल्यू में उपयोग किया जाता है। उनके अनुप्रयोग प्लास्टिक उद्योग, खाद्य उद्योग,फ़ूड उद्योग, गोली विनिर्माण उद्योग और दवा उद्योग।नानजियांग ने शंघाई में बड़े उपकरण निर्माताओं और प्लास्टिक निर्माताओं के साथ दीर्घकालिक और स्थिर सहकारी संबंध स्थापित किए हैं।, Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing, और Sichuan, और भारत, थाईलैंड, मलेशिया, इज़राइल, ऑस्ट्रेलिया और अन्य देशों में ग्राहकों के साथ दीर्घकालिक साझेदारी है।#ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर पार्ट्स #एक्सट्रूज़न #कॉम्पाउंडिंग

सिंगल फ्लाइंग स्क्रू एलिमेंट मुख्य रूप से प्रत्येक लीड में स्टोरेज स्पेस बढ़ाने के लिए ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर के फीडिंग सेक्शन में प्रयोग किया जाता है,इस प्रकार तेजी से सामग्री हस्तांतरण के लिए अधिक पेंच मुक्त मात्रा प्रदानयह तत्व विशेष रूप से कम थोक घनत्व वाले पाउडर सामग्री को खिला और ले जाने के लिए फायदेमंद है, जो ट्विन-स्क्रू मुख्य इकाई में कम उत्पादन की भरपाई करता है।पेंच तत्व के क्रॉस-सेक्शन सीप के आकार का है, जो अक्षीय और सामान्य दोनों दिशाओं में पेंच दांतों की स्व-सफाई सुनिश्चित करता है।डिजाइन संभावित अवरोधों को कम करके और निरंतर सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करके सामग्री प्रसंस्करण की दक्षता को बढ़ाता है. सामग्री के प्रवाह और हैंडलिंग को अनुकूलित करके, एकल-फ्लाइंग स्क्रू तत्व ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर के समग्र प्रदर्शन और दक्षता में महत्वपूर्ण योगदान करते हैं,उन्हें विभिन्न औद्योगिक अनुप्रयोगों में आवश्यक घटक बनाना, विशेष रूप से प्लास्टिक और बहुलक प्रसंस्करण में।   नानक्सियांग मशीनरीएक विशेष निर्माता है, जो सटीक प्रसंस्करण वाले ग्रिड वाले तत्वों, पिघलने वाले ब्लॉकों, मंड्रल्स, अल्ट्रा-हार्ड स्क्रू एक्सेसरीज का निर्माण करता है।और समानांतर जुड़वां पेंच extruder घटकों के लिए पहनने के लिए प्रतिरोधी मिश्र धातु स्टील आवरण. कंपनी के उत्पादों का व्यापक रूप से अंतरराष्ट्रीय स्तर पर प्रसिद्ध ब्रांडों जैसे कि कॉपीरियन, कर्ट्रिट्ज़, बर्स्टॉर्फ, कोबे और जेएसडब्ल्यू में उपयोग किया जाता है। उनके अनुप्रयोग प्लास्टिक उद्योग, खाद्य उद्योग,फ़ूड उद्योग, गोली विनिर्माण उद्योग और दवा उद्योग।नानजियांग ने शंघाई में बड़े उपकरण निर्माताओं और प्लास्टिक निर्माताओं के साथ दीर्घकालिक और स्थिर सहकारी संबंध स्थापित किए हैं।, Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing, और Sichuan, और भारत, थाईलैंड, मलेशिया, इज़राइल, ऑस्ट्रेलिया और अन्य देशों में ग्राहकों के साथ दीर्घकालिक साझेदारी है।#ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर पार्ट्स #एक्सट्रूज़न #कॉम्पाउंडिंग

1परिचय   चेंगदू नानक्सियांग मशीनरी, दोहरे पेंच वाले एक्सट्रूडर स्पेयर पार्ट्स के निर्माण में अग्रणी, जीएसडब्ल्यू के लिए एक उच्च-सटीक घटक का उत्पादन करने का कार्य था,जापान के उन्नत विनिर्माण क्षेत्र में एक प्रमुख कंपनीइस परियोजना का उद्देश्य एक ऐसा घटक उपलब्ध कराना था जो कठोर प्रदर्शन मानदंडों को पूरा करता हो, जिसमें असाधारण स्थायित्व, उच्च संक्षारण प्रतिरोध और सटीक यांत्रिक प्रदर्शन शामिल हैं।   2. समस्या कथन   जीएसडब्ल्यू को एक विशेष ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर घटक की आवश्यकता थी जो कठोर परिचालन स्थितियों का सामना कर सके और लंबे समय तक उच्च प्रदर्शन बनाए रख सके।चुनौती यह थी कि एक ऐसा भाग बनाया जाए जो न केवल उच्च सटीकता के मानकों को पूरा करता हो बल्कि उच्च स्थायित्व और जंग प्रतिरोध भी प्रदान करता हो, उनकी विशिष्ट विनिर्माण प्रक्रियाओं के लिए महत्वपूर्ण है।   3. समाधान प्रदान किया गया   चेंगदू नानक्सियांग मशीनरी को एक ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर घटक के डिजाइन और उत्पादन के लिए सौंपा गया था जिसमें उन्नत सामग्री और अत्याधुनिक तकनीक शामिल थी। हमारे समाधान में शामिल थे: परिशुद्धता इंजीनियरिंग: जीएसडब्ल्यू द्वारा अपेक्षित सटीकता प्राप्त करने के लिए अत्याधुनिक सीएनसी मशीनों और उन्नत विनिर्माण तकनीकों का उपयोग करना। टिकाऊ सामग्रीः घटकों की दीर्घायु और पहनने के प्रतिरोध को सुनिश्चित करने के लिए कठोर वातावरण में सिद्ध प्रदर्शन के साथ उच्च श्रेणी की सामग्री का चयन करना। संक्षारण प्रतिरोधः विशेष कोटिंग और उपचारों का उपयोग करना ताकि संक्षारक तत्वों के प्रति घटक का प्रतिरोध बढ़ सके, जिससे चुनौतीपूर्ण परिस्थितियों में विश्वसनीय प्रदर्शन सुनिश्चित हो सके। 4. कार्यान्वयन   उत्पादन प्रक्रिया हमारी इंजीनियरिंग टीम और जीएसडब्ल्यू के बीच घनिष्ठ सहयोग से शुरू हुई ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि सभी विनिर्देशों और प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा किया जाए।हमारे कारखाने की उन्नत स्वचालन और सटीक क्षमताओं ने हमें कड़े मानकों के अनुसार घटक का उत्पादन करने में सक्षम बनायाहम प्रदर्शन और गुणवत्ता को सत्यापित करने के लिए विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान कठोर परीक्षण करते हैं। 5परिणाम पूर्ण ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर घटक को GSW को सफलतापूर्वक वितरित किया गया, जिसमें निम्नलिखित परिणाम प्राप्त हुएः उच्च परिशुद्धताः घटक असाधारण सटीकता के साथ सभी आयामी और प्रदर्शन विनिर्देशों को पूरा किया। बढ़ी हुई स्थायित्वः भाग ने पहनने और यांत्रिक तनाव के प्रति उत्कृष्ट प्रतिरोध का प्रदर्शन किया, जिससे परिचालन दक्षता में सुधार हुआ। उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोधः विशेष उपचारों से यह सुनिश्चित हुआ कि घटक संक्षारक वातावरण में भी इष्टतम प्रदर्शन बनाए रखता है। जीएसडब्ल्यू ने अपनी एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं में महत्वपूर्ण सुधार की सूचना दी, जिसमें डाउनटाइम और रखरखाव लागत में कमी, साथ ही उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार शामिल है।   6निष्कर्ष   इस उच्च परिशुद्धता, टिकाऊ और संक्षारण प्रतिरोधी जुड़वां पेंच एक्सट्रूडर घटक की सफल डिलीवरी उत्कृष्टता और नवाचार के लिए चेंगदू नानजियांग मशीनरी की प्रतिबद्धता को रेखांकित करती है।जीएसडब्ल्यू की सख्त आवश्यकताओं को पूरा करके और उससे अधिक करके, हमने अपने ग्राहकों के लिए सफलता लाने वाले अनुकूलित समाधान प्रदान करने की अपनी क्षमता का प्रदर्शन किया।हम भविष्य के सहयोग के लिए तत्पर हैं और हमारे उन्नत विनिर्माण विशेषज्ञता के साथ जीएसडब्ल्यू की परिचालन आवश्यकताओं का समर्थन करना जारी रखते हैं.